Manutenção Preditiva: A indústria utiliza a técnica de análise de vibração e ferrografia para evitar falhas em equipamento de impacto ambiental

Por muitas gerações a cultura que foi mantida nas empresas, em cumprir intervalos de freqüência, baseado em estatísticas e na teoria de probabilidade das taxas de falhas acumuladas, não superava os índices errados. Essa técnica era fundamentada no pensamento de que, se houver quebra é preciso repara – lá, com eficiência e em menor tempo possível.

Ao contrário desse sistema, a Manutenção Preditiva tem a proposta de monitorar as máquinas, acompanhando sua depreciação e intervindo no momento adequado, oferecendo oportunidade para que os velhos conceitos sejam aparados e enterrados. A preditiva é a principal atividade da busca em garantir a produtividade.

Para conhecer melhor esse sistema, traremos como exemplo, um equipamento auxiliar de despoeiramento, que tem como objetivo amenizar a geração de pó durante o processo de operação de uma coqueira. O intuito desse maquinário é diminuir o impacto ambiental, para que o pó produzido esteja dentro dos índices aceitáveis da legislação em vigor. Esse sistema tem total participação da manutenção, que precisa manter o equipamento funcionando com qualidade e eficiência.

Assim, para monitorar o exaustor de despoeiramento foram usadas as técnicas de:

• Ferrografia - Análise de óleo que acompanha e aponta os primeiros sintomas de desgaste dos elementos da máquina, através da quantidade de partículas, tamanho, forma e composição, fornecendo informações precisas sobre a condição real dos elementos do equipamento.

• Vibração - Acompanhamento dos sinais de vibração e interpretação dos espectros.

No monitoramento de vibração do sistema de despoeiramento, as freqüências com filtro de 5KHz gSE, aumentaram, consideravelmente. Conforme o gráfico1.

Gráfico 1 – Demonstra o valor global 5KHz gSE. No espectro de alta freqüência, aparecia com nitidez a freqüência de rolamento.

Gráfico 2 – Mostra o espectro em aceleração

Gráfico 3 – A forma de onda mostrava impacto em cada período

De acordo com o relatório do analista foi observado que os espectros em logaritmo exaltam freqüências harmônicas da freqüência de gaiola e também na pista externa.

Gráfico 4 - Espectro em logaritmo

Os espectros em logaritmo foram exaltados à freqüência de gaiola, que se demonstrava baixa. Porém, a mesma apareceu em vários múltiplos e também em banda lateral, como exemplo no Gráfico7.

Ao mesmo tempo em que a freqüência de vibração monitora a evolução do desgaste, a ferrografia quantitativa apresenta o aumento do desgaste. Assim, foi enviada uma amostra para análise com ferrografia analítica.

Laudo5 - Resultado da ferrografia

Morfologia apontando desgaste por arrastamento

Na amostra de óleo, o resultado encontrado confirma que, provavelmente, o rolamento já estava com desgaste acentuado.

Gráfico 6 – A banda lateral apresentava freqüência de gaiola FTF

A freqüência de gaiola FTF é de 386 CPM, apesar de gerar vibrações em baixa freqüência aparecem também em bandas laterais, conforme o gráfico 6. Ao analisar a gaiola e os elementos rolantes, foi confirmado que os rolos em sua baia, estavam com um folga acima do normal.

Foto 7 - Gaiola do rolamento

O diagnóstico da pista confirmou as análises preditivas, que apresentavam desgastes característicos com, marcas profundas e solte de partículas. Esse resultado foi confirmado na análise de ferrografia e vibração.

Foto 8 - Pista externa danificada

Os resultados das indústrias são, diretamente, afetados pelas ações da manutenção. Devido à alta competitividade, cada órgão de máquina trabalha ao máximo, exigindo menores orçamentos. Para a redução de custos e o correto controle do meio ambiente é preciso monitorar cada elemento que constitui os equipamentos. Os recursos para esse controle, podem ser utilizados em técnicas como, análise de vibração e de ferrografia, que assumem o papel principal para a indústria, aumentando assim, a disponibilidade sem comprometer a produção.

Nesse caso, o controle da condição do equipamento é realizado com base científica e as duas técnicas juntas, tem resultados mais eficientes nos diagnósticos, além de confiabilidade e disponibilidade das máquinas, para a produção. Administrar os órgãos dos equipamentos e seus desgastes, intervindo antes da falha, é a principal proposta da Manutenção Preditiva, para que as indústrias alcancem à classe mundial da manutenção.