AS 7 FERRAMENTAS DA QUALIDADE

INTRODUÇÃO

Nesse projeto foi abordada a fabricação de cilindro tendo como base as sete ferramentas da qualidade sendo que começamos o controle da qualidade  com a folha de verificação depois passamos para o diagrama de Pareto, Ishikawa, Histograma, Carta de Controle e por fim o Fluxograma. A seguir verificaremos detalhadamente o processo de cada ferramenta em relação à fabricação desse cilindro.

Depois da analise feita na primeira etapa do processo, constamos que com os respectivos erros a conformidade do processo de furação das peças cilíndricas ficou em torno de 85% para os diâmetros e 90% das espessuras.

Como trabalhos com a meta de sermos uma das 500 melhores do Sul o grupo resolveu utilizar quatro tipos de Ferramentas da qualidade para um criterioso e definitiva analise do processo.

Esperamos que no final possamos ter uma maior conformidade do processo para que então possamos alcançar a conformidade de 92% tanto para o diâmetro quanto espessura.

As quatro ferramentas utilizadas serão: Controle Estatístico do Processo, Diagrama de Relação, Diagrama de Afinidade....

2.1 FOLHAS DE VERIFICAÇÃO 

A folha de verificação é a primeira de sete ferramentas mais utilizadas de quando se trata de qualidade, seu objetivo é evitar que ocorram falhas e equívocos, para isso ela deve ser elaborada para um preenchimento rápido e objetivo de forma que quem for preencher tal documento o faça sem dificuldades.

Na empresa Metalúrgica Rio Grande, a folha de verificação foi utilizada para registrar a avaliação rigorosa feita por nossos colaboradores. Esta avaliação foi feita da seguinte maneira: Após a etapa de produção, um colaborador que se posiciona estrategicamente no fim da esteira de transporte tem a orientação de seus superiores de retirar cinco amostras de produto vazado por hora, onde o mesmo com uso das ferramentas apropriadas farão a medição do diâmetro do furo e a espessura da borda. Sabe-se que o cliente efetuou a encomenda de cilindros vazados com 60 mm de diâmetro do furo interno e consequentemente 20 mm de espessura da borda. Logo após estudos realizados em função da peça especifica e com a aprovação do cliente, foi determinado que a peça estivesse dentro dos padrões de qualidade se estivesse com diâmetro entre 58 mm e 62 mm, e com espessuras de 19 mm e 21 mm.

O colaborador tem os conhecimentos necessários para efetuar suas atividades, e deve registrar cada analise realizada, sendo cinco por hora e um total de oito horas diárias. O mesmo deve registrar suas anotações sempre com caneta azul, salve quando as medidas da peça estiverem em desacordo com os padrões estabelecidos, onde as anotações devem ser realizadas de caneta na cor vermelha e é indispensavelmente a boa apresentação da folha de verificação, pois se trata de um documento oficial e deve ser apresentada ao cliente e também por sofrer auditorias. O funcionário tem que preencher alguns campos do documento como a data e o horário em que foi realizado os testes, o numero da peça, os valores da analise do diâmetro e da espessura, os demais campos já tem preenchimentos digitais.

Em caso de inconsistência nas analises, o colaborador deve utilizar o verso da folha de verificação, onde deve anotar o horário do ocorrido, o possível motivo do desvio apresentado pela peça e qual a ação imediata a ser tomada para evitar que aconteça novamente. Para auxiliar o funcionário, a folha já vem com algumas analises de erros que possam ocorrer, onde o mesmo possa consultar e evitar desperdício de tempo. Essas análises previstas pelo engenheiro responsável servem também como ações preventivas, para evitar paradas desnecessárias e indesejadas durante o processo de fabricação da peça desencadeando uma produção rápida e viável.

Após o preenchimento total da folha o funcionário deve apresentar na frente sua assinatura para que a engenharia e a gerencia saibam quem realizou os testes e no verso o visto da chefia imediata do setor para que se comprove que o mesmo está ciente dos registros diários.

Segue uma breve ilustração da folha de verificação, conforme a figura 1.

2.2 DIAGRAMA DE PARETO

O diagrama apresentado a seguir fará uma analise da quantidade de ocorrências durante a jornada de trabalho de 8 horas e também indicara o percentual acumulativo de cada ocorrência analisada.

No eixo vertical esquerdo será analisado o numero de cada ocorrência durante o processo, no eixo vertical à direita indicara o percentual acumulativo de cada ocorrência no processo.

O eixo horizontal ou central disponibilizara os nomes das ocorrências encontradas no primeiro passo “Folha de Verificação” que são: corte, furação, dilatação e outros.

Analises:

1° Razões – Motivos que levaram o produto a ficarem fora dos padrões específicos

2° Numero de ocorrências – Quantidade numérica total para cada motivo que levou o produto a  ficar fora dos padrões específicos

3° Ocorrência Acumulativa

4° Percentual – número de cada ocorrência / total de ocorrências

5° Percentual acumulativo

2.3 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO 

Conhecido também como espinha de peixe ou diagrama de Ishikawa é usada a técnica dos seis M’s; mão- de- obra, medidas, métodos ,meio ambiente ,materiais e maquinas é usado para identificar e avaliar o que colaborou para determinados falhas. Com ela fica mais fácil de compreender e chegar a um consenso de que atitudes devem ser adotadas para evitar tais erros futuros. Na metalúrgica Rio Grande a equipe de apoio estratégica fez uso do diagrama de Ishikawa com base nas anotações realizadas pela equipe de produção, levando em consideração interpretações gerais e analisando cada caso de inconsistência isoladamente, e efetuando consultas ao superior do setor, quando essas se fizerem necessárias.

Para a elaboração do diagrama usou-se como ponto de partida a peça fabricada, neste caso apenas os cilindros fora de padrões, já que o objetivo é encontrar quais foram às razões que contribuíram com esses erros.

A primeira causa analisada foi a mão de obra, pois a equipe estratégica entende que em grande parte dos problemas na indústria tende á ser por falha humana e esta pode ter contribuído com esses desvios, e considera-se falta de treinamento suficiente para os colaboradores, equipe desmotivada por diversos motivos e sobrecarga de atividades nos funcionários da empresa.

A segunda analise foi em cima do meio ambiente, pois com o aumento da temperatura do óleo que lubrifica o sistema mecânico dos equipamentos, possa haver vazamentos nos motores e atingindo assim o meio ambiente.

Após segue para a terceira analise que é em função do método utilizado pela unidade, que a produção é manual, tendo apenas automatizada apenas o transporte e as maquinas usadas.

A quarta etapa foi analisada as falhas ocorridas pelas as maquinas de furar, pois acredita que, mesmo com pouca contribuição possam sim ter colaborado com os desvios anotados pelos colaboradores na folha de verificação. Essas falhas maquinarias podem atribuir também a folha de mão de obra também, pois nota-se que a equipe de manutenção não seguiu as recomendações da empresa e possam não ter realizado as manutenções preventivas, quais se estivessem sido feitas, essa perdas seriam possivelmente evitadas.

A quinta e ultima situação analisada foram os materiais, como a metalúrgica Rio Grande apenas realiza os furos e a garantia da qualidade do produto acabado faz uso da requisição do cilindro maciço, onde o mesmo é proveniente de uma empresa terceirizada e não tem controle de nossa empresa na fabricação de tais cilindros.

Percebe-se que a analise da medida não foi realizada em nosso diagrama, pois não foi utilizado equipamentos de medida, os equipamentos de medição foram usados somente na analise de acabamento da peça, logo, não se enquadra em nosso diagrama por tratar apenas das falhas ocorridas na produção.

Abaixo segue a ilustração do diagrama de causa e efeito na figura 

ISHIKAWA 

2.4  HISTOGRAMA 

Esta ferramenta é também conhecida como gráfico de frequência e nos permite conhecer características de um processo produtivo, com ela pode se Verificar o número de produto não conforme, determinar a dispersão dos valores de medidas em peças, em processos que necessitam ações corretivas, para encontrar e mostrar através de gráfico o número de unidade por cada categoria. A desvantagem desta ferramenta é que ela não nos permite compreender mais de um analise do processo em um único gráfico, e quando necessário avaliar mais de uma variável é indispensável à criação de mais de um gráfico.

Na empresa metalúrgica Rio Grande foi elaborado dois tipos de histograma, já que não é possível analisar duas variáveis em um único gráfico, neste caso foi criado um gráfico Diâmetro interno x numero de amostras e espessura x numero de amostras.

Para a montagem do primeiro gráfico a equipe de apoio estratégica contabilizou o numero total de amostras realizada pelos colaboradores, sendo cinco amostras por hora em um total de oito horas (5x8=40). Após foi determinado a amplitude do gráfico, a qual deve-se usar a coleta de maior valor e subtrair pela de menor valor. Logo é determinada a classe, tirando a raiz do numero de coletas.

No caso do diâmetro interno, foram utilizadas as amostragens consultadas da folha de verificação, a qual se definiu contar quantas vezes aparecia determinado valor em determinada frequência.

No gráfico de eixo (XY) foi usado frequência das amostragens no eixo X e quantidades de vezes que a peça aparece naquela frequência de amostras.

Para analisar o Histograma basta ver a frequência e a quantidades de peças, usando como base a barra.

Como citado anteriormente, devido às necessidades foi preciso criar dois histogramas independentes, no caso anterior foi analisado o gráfico do diâmetro interno, e agora deve ser analisado o diagrama de espessura da peça.

A metodologia de montagem do sistema é o mesmo que no caso anterior, o modo de analisar o gráfico também não muda, a única diferença que existe nos dois gráficos citados neste relatório é as vezes que a peça aparece em determinada frequência.

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